Descripción del proceso y resultados básicos de la prueba
Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferro magnético produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)
• Propiedad de algunos materiales de poder ser magnetizados.
• La característica que tienen las líneas de flujo de alterar su trayectoria cuando son interceptadas por un cambio de permeabilidad.
Los materiales se clasifican en:
• Diamagnéticos: Son levemente repelidos por un campo magnético, se magnetizan pobremente.
• Paramagnéticos: Son levemente atraídos por un campo magnético, No se magnetizan.
• Ferromagnéticos: Son fácilmente atraídos por un campo magnético, se magnetizan fácilmente.
Diamagnéticos | Paramagnéticos | Ferromagnéticos |
•No son magnetizables. •No son atraídos por •Son ligeramente | •Materiales que son | •Son fácilmente •Son fuertemente •Son capaces de |
Mercurio. •Oro. •Bismuto. •Zinc. •Cobre •Plata. •Plomo. | •Aluminio, magnesio. •Molibdeno, litio. •Cromo, platino. •Sulfato de cobre. •Estaño, potasio. •Aceros inoxidables austeníticos y de la serie 300. | Hierro, níquel, •Mayoría de los •Aleaciones de cobalto •Aleaciones de cobre, |
• Superficiales
• Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie)
• Poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras, laminaciones, etc.
Materiales:
Materiales ferromagnéticos (aceros, fundiciones, soldaduras, níquel, cobalto y sus aleaciones
Aplicaciones:
Se utilizan para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos.
Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como:
• Piezas de fundición, forjadas, roladas.
• Cordones de soldadura.
• Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril, recipientes sujetos a presión,
• Ganchos y engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc.
Es sensible para la detección de discontinuidades de tipo lineal, tales como;
• Grietas de fabricación o por fatiga.
• Desgarres en caliente.
• Traslapes.
• Costuras, faltas de fusión.
• Laminaciones, etc.
• Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e inmediatos.
• La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económica.
• Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
• Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
• Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
• El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
• Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas:
• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal depositado debe ser también ferromagnético.
• Requiere de una fuente de poder.
• Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in)
• No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
• La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
• Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
• Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la pieza con la técnica de puntas de contacto.
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente observables, la experiencia en el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
PRINCIPIOS
Métodos de prueba de fuente de energía
Se consigue haciendo pasar una corriente eléctrica a través de la pieza. La pieza es montada horizontalmente, sujetada por dos cabezales por los que circula la corriente. Otro método directo de inducir un campo magnético circular es por el uso de puntas de contacto, su aplicación mas común es en placas y soldaduras. En este caso se utiliza medio seco.
Directa. La corriente magnetizante fluye directamente a través de la pieza, creando un flujo magnético circular en ella
Puntas de contacto, entre cabezales, pinzas o mordazas y electrodos imantados.
La magnetización se efectúa por conducción de la corriente.
Puntas de contacto
Se utilizan electrodos de cobre, bronce o aluminio; al hacer pasar la corriente a través de ellos, esto produce un campo magnético circular en la pieza, alrededor y entre cada electrodo suficiente para una examinación local.
Naturaleza de la señal.
Una distorsión o fuga del campo magnético, inducido o creado en el material ferro magnético de prueba, es detectada sobre la superficie y se considera una indicación relacionada a una discontinuidad. La distorsión representa una desviación en la trayectoria de las líneas de fuerza magnéticas; la fuga de un campo magnético se relaciona con el salto que las líneas de fuerza magnética tienen que realizar para mantener cerrada su trayectoria, este salto se realiza a través del aire o de cualquier material diamagnético.
La dirección de las líneas de flujo magnético es siempre a 90° con respecto a la dirección del flujo de la corriente eléctrica.
Cuando un conductor tiene una forma uniforme, la densidad de flujo o número de líneas de fuerza por unidad de área es uniforme a lo largo de la longitud del conductor y decrece uniformemente al incrementar la distancia desde el conductor.
Amper demostró que El efecto magnético de la corriente en un alambre se puede intensificar enrollándolo en forma de una bobina
1. La intensidad del flujo magnético es proporcional al número de vueltas.
• Al introducir en la bobina un núcleo de hierro, se obtiene un poderoso electroimán
Reluctancia:
Resistencia que opone un material a la creación de un flujo magnético en él.
Fuerza Cohercitiva:
Es la fuerza magnetizante inversa necesaria para remover el magnetismo residual.
Retentividad:
Propiedad de los materiales para retener una cierta cantidad de magnetismo residual.
Magnetismo Residual:
Cantidad de magnetismo que existe en un material aún después de suspender la fuerza magnetizante.
Permeabilidad Magnética:
Es la facilidad con la que un material puede ser magnetizado. Más específicamente es la relación entre la densidad de flujo y la fuerza del campo magnetizante (B/H).
Detección
La Inspección de las pizas ensayadas por esta técnica se basa en la localización de polvo magnético acumulado en la superficie, como consecuencia de una fuga o distorsión del campo magnético; la detección del polvo acumulado serán indicaciones que podrán ser relacionadas con diversas discontinuidades.
MATERIALES DE INSPECCION
A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso para preparar las soluciones y para determinar la concentración del baño.
Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado.
Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que contenga la cantidad adecuada de vehículo.
Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos, para asegurar una distribución uniforme de partículas.
Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un tubo de decantación.
Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera, esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido, etc., lo que causa lecturas de volumen falsas.
Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, que se ilustra en la figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren materiales contaminantes.
Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera, esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido, etc., lo que causa lecturas de volumen falsas.
Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, que se ilustra en la figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren materiales contaminantes.
Bloque MTU
El método húmedo tiene sus ventajas y desventajas. Las ventajas más importantes, las cuales constituyen la razón para ser un método usado ampliamente, son:
Es el método más sensible para grietas superficiales muy finas
Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco profundas
Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las superficies de piezas con forma irregular, grandes o pequeñas
Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes grandes de piezas pequeñas
El baño se puede recuperar fácilmente y se puede re-utilizar
Las partículas magnéticas tienen excelente movilidad en el líquido de suspensión
Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo que hace más uniforme y segura la reproducción de resultados
Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos” de magnetización para el método continuo
Se adapta fácilmente a la operación en unidades automáticas
Indicación y método de registro
Durante la Inspección por esta PND la búsqueda de indicaciones que revelan discontinuidades, se hace por observación directa, para polvos de medio visible (medio seco), y atreves de lámparas de luz negra, para las partículas fluorescentes (medio húmedo). El registro de las indicaciones detectadas podrá realizarse con el uso fotografía, cinta magnetizable o cinta adhesiva.
ALEACIÓN, FORMA Y CONDICIONES DE LA PIEZA
La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de ello depende la permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son una limitante las aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros inoxidables y austeníticos en general.
La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere fuertemente a la pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se puede aplicar; si la adherencia es muy débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La forma geométrica de las piezas también es una limitante para el método ya que las esquinas, los chaveteros, los estriados, los barrenos, etc., producen indicaciones falsas o indicaciones no relevantes.
Así mismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o si ha sido trabajada en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben tomar en cuenta las condiciones de las piezas porque de ello depende, en gran parte, la interpretación y evaluación de las indicaciones resultantes ya que pueden ser relevantes o no relevante.
Bases de interpretación
La interpretación de las Indicaciones en la superficie de la pieza inspeccionada se hace por observación directa, dependiendo de las propiedades del método aplicado (considerando las características método empleado, corriente aplicado, y forma de magnetización).
Las partículas magnéticas se utilizan para detectar los campos de fuga que se originan en las grietas.
OBJETIVOS
Objetivo de las aplicación de partículas magnéticas
Aplicar la técnica de partículas magnéticas, para la detección de posibles discontinuidades en la inspección de materiales ferromagnéticos:
Tales como grietas, rechupes, traslapes, , laminaciones ,fracturas, costuras, poros, inclusiones, falta de penetración y falta de fusión.
La técnica de partículas magnéticas es una técnica no destructiva relativamente sencilla, basada en la propiedad de ciertos materiales de convertirse en un imán.
Tipos de discontinuidades:
• Superficiales
• Subsuperficiales (muy cercanas a la superficie)
Esfuerzos y respuestas dinámicas
Después de su fabricación y durante su servicio los materiales de partes en los sistemas mecánicos son sujetos a esfuerzos, estos pueden producir en ocasiones que estas partes presenten respuestas a ese trabajo. Ya sea estático o dinámico.
Los efectos de estas condiciones pueden traducirse en fracturas por fatiga, fracturas por torsión, fracturas por esfuerzos internos, entre otras, por tanto si el experimento y la pieza lo permite pueden ser detectadas antes de su presencia..
FRACTURA
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil.
La fractura dúctil ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la grieta.
La fractura frágil se produce a lo largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta.
La fractura por fatiga
Muchas aplicaciones industriales llevan asociada una carga cíclica en lugar de estática y en ese caso, los materiales se romperán a tensiones mucho menores que aquellas que puede soportar la pieza bajo la aplicación de una única tensión estática.
La fatiga es el fenómeno general de fallo del material tras varios ciclos de aplicación de una tensión menor a la de rotura.
Definición: rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos y variables debiéndose a un deslizamiento de la estructura cristalina, con el consiguiente deslizamiento progresivo de los cristales, con producción de calor.
El aspecto de las piezas rotas por fatiga presenta en su superficie de rotura dos zonas características que son:
- Una zona lisa, de estructura finísima y brillante: la rotura por fatiga se da después de un periodo relativamente largo.
- Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la rotura por fatiga se da instantáneamente debido a la disminución de sección.
Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material metálico son:
- Estado de la superficie: el estado de esta tiene gran importancia sobre la rotura por fatiga.
- Variaciones de sección: el límite de fatiga se reduce por los cambios bruscos de sección no acordados con radios amplios, entalladuras de cualquier otra clase.
- Temperatura: en casi todos los materiales metálicos el aumento de temperatura por encima de cierto valor, disminuye el límite de fatiga.
- Tratamientos térmicos: las termones internas provocadas por tratamientos térmicos, crean localización de esfuerzos que pueden originar fisuras.
- Homogeneidad de la estructura cristalina: cuando la estructura no es homogénea puede suceder que los cristales más pequeñas, se acuñen entre las más grandes, originando fisuras y la consiguiente disminución de seccion.
- Corrosión: cuando la corrosión existe no tiene tanto problema., pero si va actuando, cada punto de corrosión se convierte como si fuera una entalle rebajando notablemente el límite de fatiga.
Propiedades físicas y mecánicas
Si se establecen patrones de comportamientos adecuados y validos, esta prueba podra detectar variaciones de la permeabilidad magnética de los materiales de aleación con base de hierro, níquel y cobalto (ferromagnéticos)
APLICACIONES
Materiales:
Materiales ferromagnéticos (aceros, fundiciones, soldaduras, níquel, cobalto y sus aleaciones
Se utilizan para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta 1/4" de profundidad aproximadamente, para situaciones prácticas) en materiales ferromagnéticos.
Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como:
• Piezas de fundición, forjadas, roladas.
• Cordones de soldadura.
• Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril, recipientes sujetos a presión,
• Ganchos y engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc.
Es sensible para la detección de discontinuidades de tipo lineal, tales como;
• Grietas de fabricación o por fatiga.
• Desgarres en caliente.
• Traslapes.
• Costuras, faltas de fusión.
• Laminaciones, etc.
Ventajas:
• Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e inmediatos.
• La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económica.
• Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
• Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
• Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud, localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
• El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
• Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas:
• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal depositado debe ser también ferromagnético.
• Requiere de una fuente de poder.
• Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in)
• No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la permeabilidad del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partículas, etc.
• La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
• Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
• Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la pieza con la técnica de puntas de contacto.
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente observables, la experiencia en el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
Permeabilidad Magnética:
Es la facilidad con la que un material puede ser magnetizado. Mas específicamente es la relación entre la densidad de flujo y la fuerza del campo magnetizante (B/H).
Un material tiene más de un valor de permeabilidad ( pendiente de la curva B vs. H).
Sus unidades pueden ser Henry/m ó Gauss/Oersted.
B Densidad de Flujo ó inducción magnética.
(en Gauss, Tesla ó Weber/m2).
1 Wb108 líneas de flujo.
1 Gauss 10-4 Wb/m2.
1 Wb/m2 = 1 Tesla.
H Fuerza magnetizante ó intensidad (fuerza) del campo magnético (Oersted, Amper/m ó Amper/cm)
DENSIDAD DE FLUJO O INDUCCION MAGNETICA
Es el número de líneas de fuerza por unidad de área. ó
f Flujo magnético.
A Área ( m2 )
m Permeabilidad (Gauss/Oersted ó Henry/m).
H Fuerza magnetizante.
FUERZA MAGNETIZANTE
Es la fuerza magnetizante necesaria para crear un flujo magnético en un material.
B Densidad de flujo (G, T ó Wb/m2)
m Permeabilidad (G/Oe ó Henry/m)
En el aire, 1G = 1Oe; 1 Oe = 79.58 A/m
Curva de histéresis magnética
Es el retraso del efecto magnético cuando se cambia la fuerza magnetizante que actúa sobre un material ferromagnético.
También se le conoce como ciclo de histéresis
Material Blando
• Alta permeabilidad.
• Magnetismo residual bajo.
• Baja reluctancia.
• Fuerza coercitiva baja.
• Baja retentividad.
Material Duro
• Baja permeabilidad.
• Alto magnetismo residual.
• Alta reluctancia.
• Alta fuerza coercitiva.
• Alta retentividad.
Métodos de inspección con Partículas Magnéticas en Pruebas No Destructivas
Se deben considerar cuatro propiedades
• Magnéticas.
• Geométricas.
• Movilidad.
• Visibilidad
El éxito de la prueba depende de la selección del medio y del método utilizado para el desarrollo.
Medio: Material a través del cual las dispersiones en el campo magnético se hacen visibles y que pueden aplicarse sobre la pieza en forma seca o húmeda. ( Puede existir medio seco o medio húmedo).
a) Partículas Secas (polvo magnético seco).
b) Partículas magnéticas en suspensión.
En un vehículo: agua y destilado del petróleo.
Para untarse (con brocha).
Base polímeros.
Características del medio.
1. Deben tener alta permeabilidad para ser fáciles de magnetizar, tener baja retentividad para no ser atraídas unas a otras y evitar su aglomeración.
2. Control de tamaño y forma: redondas y alargadas.
3. No deben ser tóxicas.
4. Deben estar libres de moho, grasa, pintura, suciedad y otros materiales extraños.
5. Deben tener buena visibilidad; visibles y fluorescentes.
USOS | VENTAJAS | DESVENTAJAS | |
Partículas secas | Son usadas tal como se Se aplican por aspersión o Se pueden utilizar bajo Son mejores para detectar | Poseen superior movilidad con Son fácil Color: rojo, negro, gris, azul, Se selecciona el color que mayor contraste haga con | Menor probabilidad de detección de discontinuidades Difícil de usar en No existe evidencia de Promedio menor de producción de piezas inspeccionadas. Difícil de adaptar a sistemas de inspección automática. Existe probabilidad de |
PARTÍCULAS HUMEDAS EN | Son suspendidas en un vehículo, Se aplican por aspersión o por Las hay fluorescentes y no fluorescentes. Se suministran secas o Generalmente se utilizan en | Las Son de color negro o café rojizo. La concentración inicial del | |
PASTA MAGNÉTICA PARA UNTARSE | Las partículas están Se aplican con brocha antes de Facilita la inspección en El vehículo es combustible, |
Inducción Directa
Se consigue haciendo pasar una corriente eléctrica a través de la pieza. La pieza es montada horizontalmente, sujetada por dos cabezales por los que circula la corriente. Otro método directo de inducir un campo magnético circular es por el uso de puntas de contacto, su aplicación mas común es en placas y soldaduras. En este caso se utiliza medio seco.
La magnetización se efectúa por conducción de la corriente.
Se utilizan electrodos de cobre, bronce o aluminio; al hacer pasar la corriente a través de ellos, esto produce un campo magnético circular en la pieza, alrededor y entre cada electrodo suficiente para una examinación local.
La corriente magnetizante se aplica a la pieza a través de las pinzas o mordazas, produciéndose un flujo magnético circular en la pieza.
La pieza es colocada entre dos cabezales y se aplica la corriente directamente a través de ella, esto produce un campo magnético circular aproximadamente perpendicular a la dirección del flujo de la corriente.
Inducción Indirecta
La corriente eléctrica de magnetización se hace pasar por un conductor central, generalmente de cobre, que pasa a través de la pieza que se esta probando. Los defectos que se encuentran son perpendiculares a la dirección del campo inducido.
La corriente no fluye a través de la pieza, sino en un conductor secundario; el flujo magnético es inducido en la pieza, la cual puede crear un flujo circular/toroidal, longitudinal o multidireccional.
• Bobina.
• Cable enrollado.
• Yugo electromagnético.
• Conductor central.
• Bobina o cable enrrollado
La magnetización se efectúa pasando corriente a través de una bobina fija de vueltas múltiples o cable enrollado alrededor de la pieza o en una sección de ella.
Esto produce un flujo magnético longitudinal, paralelo al eje de la bobina.
Método Residual:
El medio se aplica después que la pieza ha sido magnetizada y suspendida, la fuerza magnetizante depende totalmente de la cantidad de magnetismo residual en la pieza, no es usado en aleaciones pobres de acero, que tienen poca retentividad. En este método se plica un medio húmedo ya sea por baño o inmersión.
Método continuo:
La aplicación del medio es simultanea con la operación de magnetización de la pieza. Se utiliza el baño húmedo de preferencia y puede ser con partículas teñidas con tintas fluorescentes
Magnetización circular:
Se induce un campo magnético circular dentro de la pieza de prueba por magnetización directa e indirecta. Una regla aceptable es utilizar de 800 a 1000 Amper por pulgada de diámetro de sección transversal cuando se aplique crm (corriente rectificada de media onda) y de 500 a 600 Amper cuando se usa corriente alterna.
Magnetización longitudinal:
Se basa en la inducción de un campo longitudinal dentro de la pieza, creado por una bobina. La magnetización longitudinal localiza discontinuidades transversales . la cantidad de corriente necesaria para magnetización longitudinal con una bobina es determinada por la formula:
Donde:
L = longitud de la pieza en pulgadas
D = Diámetro en pulgadas
T = Numero de vueltas en la bobina NOM B – 124 – 1987
Desmagnetización de la pieza.
Elevando la temperatura en los materiales a su punto curie, que para muchos metales es de entre 649 a 871° C (1200 a 1600° F).
La desmagnetización de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente:
"Aplicar un campo magnético con un valor pico mayor al usado durante la inspección, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su dirección; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mínimo aceptable de magnetismo residual"
Para lograr una desmagnetización adecuada es necesario observar lo siguiente:
Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reducción e inversión de la corriente eléctrica.
Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspección.
El flujo magnético producido debe ser cercanamente igual en la misma dirección que el empleado durante la inspección.
Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.
LIMITACIONES
El método de inspección de partículas magneticas está basado en las distorsiones locales de flujo magnético creadas por la presencia de daños, grietas o discontinuidades en piezas que han sido magnetizadas. Esto da lugar a la aparición de campos en el entorno de las discontinuidades que son capaces de atraer finas partículas magnéticas.
Hay una serie de limitaciones en función de la configuración de la pieza y sobre todo de la naturaleza del defecto: si hay heterogeneidades de morfología (como inclusiones, vetas, etc) se obtienen indicaciones más difusas, mientras que si hay discontinuidades paralelas a las líneas del campo las indicaciones son nulas.
Preparación previa.
La prueba de partículas magnéticas requiere de acceso a la superficie del material o producto que será inspeccionado, considerando que esta debe estar descontaminada y limpia de cualquier sustancia que impida la magnetización y/o la aplicación del polvo magnético; preferentemente se requiere que la pieza sea de superficies planas y formas no complejas.
Limitaciones de prueba y del objeto.
Por medio de esta técnica de inspección solo podrán ser detectadas aquellas discontinuidades en materiales ferromagnéticos, para esto se requerirá de accesorios para sujetar y magnetizar la pieza.
Sensibilidad y resolución.
La sensibilidad de esta prueba permite la localización de grietas del orden de 0,5 mm en su dimensión mayor. Deberá tomarse en consideración que la prueba de partículas magnéticas solo detecta las discontinuidades transversales a la dirección del campo magnético aplicado al objeto de prueba.
Limitaciones de interpretación.
Para que las discontinuidades sean detectadas por esta prueba, la pieza debe ser orientada de tal forma que la discontinuidad corte el mayor número de líneas magnéticas, para que esta condición de origen a un campo fugado capaz de generar polos secundarios de alta atracción magnética, en los cuales se acumula en polvo magnético aplicado.
Otras
Para mejores resultados podrá ser requerido el movimiento continuo del material, con el fin de tener la mejor orientación del campo magnético respecto al eje de la posible discontinuidad. La desmagnetización de la pieza puede ser requerida, para evitar efectos dañinos en sus procesos subsecuentes o en su operación (se recomienda hacer uso de la bobina para eliminar el magnetismo residual). Se requerirá la limpieza de la pieza posterior a la ejecución de la prueba para remover el polvo magnético aplicado.
En general las limitaciones de este método son:
o Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos,
o Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
o No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes profundidades,
o La detección de una discontinuidad depende de varios factores,
o Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita suministro de energía eléctrica,
o La rugosidad superficial puede distorsionar el campo,
o Se requiere de dos o más magnetizaciones,
o Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección,
o Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de puntas de contacto.
o Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su interpretación y evaluación es necesaria,
o Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la sensibilidad del método.
o Está limitado a la detección de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales.
o No tienen gran capacidad de penetración.
o Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
